桥架折弯工艺

一、桥架折弯工艺的核心流程（以钢制桥架为例）

1. 前期准备：材料与参数确认

• 材料选型与预处理：
  • 根据桥架材质（Q235 钢、6061 铝合金、玻璃钢）确定折弯参数：钢材需确认屈服强度（避免折弯开裂），铝材需考虑塑性（易回弹），玻璃钢需控制脆性（避免断裂）。
  • 表面预处理：若为热镀锌钢板，需先完成镀锌（折弯后镀锌层易破损，需后续补涂）；若为冷轧钢板，折弯前需去除表面油污、锈迹（避免压伤表面）。
• 工艺参数计算：
  • 关键参数：折弯半径（R）、展开尺寸、回弹补偿值。
    • 展开尺寸 = 折弯后外形尺寸 - 2× 板厚 ×（折弯系数），例如：折一个 90° 的 U 型槽（槽宽 100mm，板厚 1.5mm），展开尺寸 = 100+100 + 底板宽度 - 2×1.5×0.4（钢的折弯系数约 0.3-0.5）。
    • 折弯半径：钢材最小折弯半径≥1.5 倍板厚（如 1.5mm 钢板，R≥2.25mm），铝材≥1 倍板厚，玻璃钢≥3 倍板厚（防止脆裂）。

2. 下料：精准裁切平板料

• 设备：数控剪板机、激光切割机（高精度需求）、等离子切割机（厚板）。
• 要求：裁切尺寸误差≤±0.5mm，切口平整无毛刺（毛刺会导致折弯时应力集中，引发开裂），对角线偏差≤1mm（保证后续折弯对称）。
• 示例：制作 100×50mm 的槽式桥架，需将 2000mm 长的 1.2mm 钢板，裁切成 “底板 + 两侧板” 的展开尺寸（约 100+50+50=200mm 宽，2000mm 长）。

3. 折弯加工：核心工序（分 3 步）

• 步骤 1：定位与夹紧
  • 将裁切好的平板料放在数控折弯机的工作台上，通过定位销、挡块固定位置（确保每次折弯的基准一致），再用液压夹具夹紧板材（夹紧力适中，过大会压伤表面，过小会导致板材滑动）。
• 步骤 2：分步折弯（按顺序执行）
  • 折弯顺序原则：先内后外、先小后大、先窄后宽，避免后序折弯干涉前序结构。
    • 示例：槽式桥架折弯（U 型）：先折两侧板的 90° 直角（从一端向另一端逐步折弯，每次折弯角度≤90°，避免一次性折死导致变形），再微调角度确保侧板与底板垂直。
    • 梯式桥架横档折弯：将平板料折成 “Ω” 型（先折两侧小边，再折中间圆弧，圆弧半径需与梯架侧板孔径匹配）。
• 步骤 3：回弹补偿
  • 金属板材折弯后会因弹性恢复产生 “回弹”（钢材回弹角 1-3°，铝材 2-5°），需通过工艺补偿：
    • 模具补偿：将折弯模具角度设计为 “目标角度 - 回弹角”（如要折 90°，模具角度设为 87°）。
    • 压力补偿：增加折弯压力（适度超压），或采用 “预压 - 保压” 模式（先预折 85°，保压 2 秒，再折至 90°），减少回弹。

4. 后续处理：保证精度与外观

• 去毛刺与修边：用砂轮、锉刀或去毛刺机去除折弯处的锐边、毛刺（防止安装时划伤电缆绝缘层，或操作人员受伤）。
• 校正：对轻微变形（如侧板倾斜、角度偏差），用专用夹具或压力机校正（如将倾斜的侧板顶压至与底板垂直，误差≤0.5°）。
• 表面补涂：若折弯破坏了表面涂层（如镀锌层剥落、喷涂层开裂），需补涂锌粉漆或同色涂料（保证防腐性能，符合 GB/T 13912 镀锌标准）。

5. 检验：符合国标要求

• 检测项目：
  • 尺寸精度：折弯角度误差≤±1°，槽宽 / 槽高误差≤±0.8mm，对角线偏差≤1.5mm（参考 JB/T 10216-2013）。
  • 外观质量：无裂纹、褶皱、压痕，表面涂层无大面积破损。
  • 承载测试：抽样进行静载试验（如 1.5mm 厚钢制桥架，静载 300kg/m 时，折弯处无明显变形）。

二、不同材质桥架的折弯工艺差异

三、常见折弯缺陷及解决方法

四、工艺应用场景：不同结构桥架的折弯重点

1. 槽式桥架：重点保证 “槽体密封性”，折弯时需确保侧板与底板的直角精度（90°±0.5°），避免组装后出现缝隙（防止灰尘、水汽进入）。
2. 梯式桥架：重点控制 “横档折弯精度”，横档两端的折弯角度需与侧板孔径匹配（通常为 45° 或 90°），确保安装后横档水平无倾斜。
3. 托盘式桥架：重点关注 “底板冲孔与折弯的协同”，折弯前需先完成底板的散热孔冲孔（避免折弯后孔位偏移），折弯时保护孔边无变形。

总结